掩盖材质的根源在现状中，提高拉伸模具的超硬合金材料的品质，包括合理的等级选择、材料设计，统一了高耐磨耗性、高拉伸强度的调和，确保合理的孔型设计(润滑领域、工作区域、定位领域)。？出口角度、尺寸设计)是提高伸线模具整体的水平钥匙。(2)超硬合金的伸线以往的WC/Co系超硬合金，由于高碳钢，特别是高碳钢，弹簧钢，特殊钢，高粘度合金钢等模具磨损机制，耐磨损性或拉伸强度不充分的情况很多。？寿命不理想.这种材料有发展在这样的材料界面中，虽然在超硬合金上发生了Fe的扩散，但是由于被延伸材料的碳量高，Fe的扩散数很弱，合金中的Co向被拉伸材中扩散是其原因。由于钴的剧烈扩散，合金急剧磨损，超硬合金表面的WC/Co结合变弱，松弛的WC相比拉伸材料快，这种磨损在未冷却的干式磨削条件下经常发生。

入口角小。在拉拔过程中，线材先与芯入口部接触，入口区的锥角较小，增加了线材与内孔的接触面积，增大了摩擦力，妨碍了润滑剂的带入，降低拉丝过程中的润滑效果，严重影响模具寿命。国外拉丝型产品进角增大,有效避免了线材和拉模的擦伤,引入了更多的润滑剂,增强了润滑效果,减少了芯的磨损。这样的变化提高了线材的表面质量，同时提高了拉丝型的使用寿命。②作业领域短。与国内相同规格的拉丝型相比，国外拉丝作业领域的长度一般长。长的工作区域有利于拉拉过程中纱线材料的摩擦力的减少和均匀分布,降低了延纱型内孔的磨损,提高了模具寿命。长的工作空间可减小线料和拉挤模具之间的间隙，使得在大的压力下将许多润滑剂引入线料和内孔中，从而提供更好的润滑压力。从内孔出来的线材的温度比较低,拉拔力减少,拉拔过程中金属的流动比较均匀,有利于提高拉拔速度和改善线材表面质量。

1、线材的拉伸线材的拉伸，是指，线材在一定的拉伸力下，通过模孔发生塑性变形，使截面减少，2)拉伸特征(1)拉伸线材具有相对准确的尺寸，表面光泽、截面形状多样。（2）可以拉长大长度和各种直径的线材。(3)冷加工为主,拉伸技术、模具、设备简单,生产效率高。（4）拉伸能量大，变形受到一定的限制。拉伸的原理拉伸属于压力加工的范围，除了在拉伸过程中产生极少的粉末以外，体积的变化几乎没有，因此拉伸前、后金属的体积大致相等。影响拉伸的因素（1）铜、铝棒（线）材料。其他条件相同时，铜线拉伸铝线的拉力大，在拉铝线时需要取得大的安全系数。（2）材料的抗拉强度。材料的拉伸强度成分很多，例如材料的化学成分、压延技术等抗拉强度高，拉伸力大。（3）变形程度。变形程度越大，模拟孔变形段的长度越长，因此，模孔对线的正压力增加，摩擦力也增加，拉伸力也增加。(4)线材与成形孔之间的摩擦系数。摩擦系数越大，拉伸力越大的摩擦系数由线材和模具材料的精加工、润滑液的成分和数量决定。

研究改善了硬质合金成分和组织结构，控制碳含量波动值，细化碳化物颗粒，提高了材料的性能，延长了其寿命。目前国内外采用热等静压(HIP)处理，加入超细结晶技术及稀土类元素降低间隙度，细化晶粒细化，提高合金的硬度，钨钢绞线模具降低摩擦系数；利用化学气相沉积(CVD)法和物理气相沉积(PVD)法,在硬质合金表面形成涂层金刚石薄膜或氮化钛,提高合金的表面强度。二天然金刚石通常被称为金刚石，是自然界中最硬的物质，具有非常高的耐磨性和导热率，在钨拉伸时可以改善丝材的表面质量。绞线模具生产厂家提高丝材的性能和尺寸精度,主要用于拉伸细纱和成品纱。但其性质非常脆，抗冲击性变差，而且硬度在各方向具有各向异性，在拉丝时磨损不均匀。另外，由于金刚石少、价格高、加工困难，因此在拉伸中粗纱的面被限制。

多晶模具的孔型结构分为入口区、润滑区、压缩区、固定区、安全角、出口区6部分。火花加工是直接利用电能和热能进行加工的方法，根据工具与工件之间的脉冲性火花放电时的电腐蚀现象蚀刻多余的金属，达到加工零件尺寸的形状和表面质量的预定加工要求。实现火花加工，必须满足3个条件：(1)必须在一定介质中进行；该介质起绝缘、冷却、排屑、压缩火花放电通路等作用；(2)工具与工件之间常保持一定的放电间隙；(3)将火花放电变为瞬间的脉冲放电。电火花加工通常以导电材料为加工对象，但聚结晶型中没有导电的金刚石单晶和金属添加剂在高温高压下烧结，其电阻率、熔点、硬度较高，在多晶型中，在各个单晶粒交错成长期间形成一个导电的“网络”，它们主要由添加剂中的金属和几个碳化物构成。

当将其应用于断续切削时，其界面的连接非常脆弱。如果可以解决CVD金刚石的钎焊问题,则CVD金刚石工具材料可在整个加工领域与PCD材料竞争。该材料与PCD相比，具有热稳定性好、工具寿命长等优点。缺点是晶粒间的内聚合强度低，表现出材料大的内应力和脆性。另外，CVD金刚石由于缺乏导电性，因此阻碍了该材料在电火花切断和研磨加工技术中的应用。但是，该技术广泛应用于金刚石工具加工行业，特别是木材工具的刀刃磨削和重刀磨削。第二种形式是将金刚石膜直接沉积在工具表面上，薄膜厚度薄，成本低。该方法也有不足:沉积的薄膜不易提高基底材料的附着力。